20世紀80年代，世界上最大的電弧煉鋼爐使用的石墨電極直徑為813mm。第二次世界大戰后，生產石墨電極的原料、設備和制造技術的質量不斷提高。隨著電爐煉鋼對輸入電功率需求的不斷增加，高功率和超高功率石墨電極在20世紀60年代和70年代相繼研制成功。由于石墨電極質量的不斷提高和電爐煉鋼工藝的改進，每噸電爐鋼的石墨電極消耗已由70年代的6 ~ 8公斤下降到80年代的4 ~ 6 ~ 8公斤(普通電爐)。超高功率石墨電極的大型電爐噸鋼石墨電極消耗已降至2.5kg左右，而超高功率DC電弧爐(只有一個石墨電極)可降至1.5kg左右，80年代末世界工業發達國家大部分電爐噸位已增至80 ~ 200 t，因此大量使用直徑550 ~ 750 mm的高功率或超高功率石墨電極。  

    石墨電極早在1810年漢弗萊？漢弗萊·戴維用木炭制成了通電后能產生電弧的碳電極，為碳材料用作高溫導電電極開辟了廣闊的前景。1846年，Stair和Edwards將焦炭粉和蔗糖混合，壓制，高溫烘烤，制成了另一種碳電極。然后，將碳電極浸入濃縮糖水中以增加其體積密度，他們獲得了生產這種電極的專利權。1877年，美國克利夫蘭的C.F.Brush和w.H.Lawrence利用煅燒石油焦研制成功了低灰分碳焊條。1899年，O.G.Pritchard首先報道了用錫蘭天然石墨制作天然石墨電極的方法。普通石墨電極1896年，H.Y.Gastner獲得了利用電力將碳電極直接加熱到高溫，生產出性能優于天然石墨電極的人造石墨電極的專利權。

    1997年，美國碳化硅公司的艾奇遜等在生產碳化硅的電阻爐中制造出一批以石油焦為原料的人造石墨電極。產品規格為22毫米×32毫米×380毫米。這種人造石墨電極隨后被用于電化學工業生產苛性鈉。在此基礎上設計了“艾奇遜”石墨化爐，由石油焦制成的碳電極和少量電阻材料(冶金焦顆粒)構成“爐芯電阻”，通電時產生高溫，使石油焦制成的碳電極在高溫下“石墨化”，得到人造石墨電極。法國人P.L.T.Heroult在19世紀末發明了直接電弧爐，并開始用于冶煉電石和鐵合金。1899年它被用于煉鋼。石墨電極電弧爐需要一定數量的耐高溫導電電極。雖然艾奇遜石墨公司在1900年左右出售可連接電極，但當時只能生產小尺寸的石墨電極。20世紀初，電爐煉鋼主要使用無煙煤制成的碳電極或天然石墨制成的天然石墨電極。生產碳電極或天然石墨電極的過程相對簡單。1910年，直徑為610毫米的碳電極供應市場。然而，隨著石墨電極優異性能和制造技術的不斷提高，大規模石墨電極的批量生產和銷售價格一直在下降。電爐煉鋼行業逐漸改用石墨電極，碳素電極或天然石墨電極的使用逐漸減少。自20世紀60年代以來，大多數電弧爐都使用石墨電極。1914-1918年石墨電極直徑只有356毫米，1924年石墨電極直徑為406毫米，1930年擴大到457毫米，1937年擴大到508毫米。很快，直徑為559mm、610mm、660mm、711mm、762mm的大尺寸石墨電極被生產出來。